01 | Industrie 4.0 – De l’usine connectée à la smart entreprise
Le concept d’Industrie 4.0 a été mis en évidence pour la première fois au Salon de la technologie industrielle à Hanovre en 2011.
On parle d’industrie 4.0 en référence aux trois premières révolutions industrielles. La première a eu lieu au XVIIIe
siècle après l’invention des machines à vapeur, permettant la production mécanisée. L’arrivée du réseau électrique a permis l’essor de la seconde révolution industrielle à la fin du XVIIIe siècle. Enfin, l’automatisation de la production au XXe siècle
a débouché sur la troisième révolution.
Vers la numérisation de l’usine
La 4e révolution industrielle organise des processus de production induits par les innovations liées à l’internet des objets et aux technologies du numérique, tels que la cobotique, la réalité augmentée, l’impression 3D, l’intelligence artificielle, afin
d’exploiter les données issues du Big data et de la maquette numérique. L’Industrie 4.0 correspond en quelque sorte à la numérisation de l’usine. À travers le recours à l’Internet des objets et aux systèmes cyber-physiques, c’est-à-dire aux réseaux
virtuels servant à contrôler des objets physiques, l’usine 4.0 se caractérise par une communication continue et instantanée entre les différents outils et postes de travail intégrés dans les chaînes de production et d’approvisionnement.
L’utilisation de capteurs communicants apporte à l’outil de production une capacité d’auto-diagnostic et permet ainsi son contrôle à distance tout comme sa meilleure intégration dans le système productif global.
Une usine au service de l’opérateur
Cette nouvelle industrie s’affirme comme la convergence du monde virtuel, de la conception numérique, de la gestion (opérations, finance et marketing) avec les produits et objets du monde réel. Les grandes promesses de
cette quatrième révolution industrielle sont de séduire les consommateurs avec des produits uniques et personnalisés, et malgré de faibles volumes de fabrication, de maintenir des gains.
Dans l’usine du futur, tout est mis en œuvre pour améliorer
l’ergonomie, la productivité et la sécurité de chaque poste. L’objectif de l’usine ultra-connectée est de dématérialiser les procédures, afin que l’humain soit centré sur les taches à fortes valeur ajoutée. Chaque machine est connectée et communique
avec le réseau, et les informations sont transversalisées pour être distribuées entre les différents services. L’information est diffusée de manière fluide et efficace depuis le client à partir de son bon de commande, en passant par toutes les étapes
de la fabrication, jusqu’à l’expédition du produit fini.
Un nouveau concept : la personnalisation de masse
Gagner en productivité, tout en s’adaptant à la nouvelle façon de consommer, tel est l’enjeu de l’usine 4.0. Le consommateur d’aujourd’hui tend à privilégier la personnalisation des objets. Si bien que l’un des enjeux
principaux de l’usine du futur est d’allier gain de productivité avec personnalisation de masse et diminution des séries.
L’un des objectifs est de traiter l’information dans un délai très court, tout en gardant une flexibilité dans le paramétrage.
L’usinage du futur nécessite la mise en place d’un système intelligent alliant la collecte des données du savoir-faire et du process avec l’intelligence artificielle (IA), le tout au service de
la production.
L’usine digitale utilise les équipements déjà existants, les améliore, puis les place au cœur d’un réseau où toutes les informations peuvent être partagées. Cette digitalisation, en introduisant de nouveaux
process et de nouvelles méthodes de travail souligne la nécessaire protection des ressources numériques critiques de l’entreprise.
Découvrez notre série de billets Industrie 4.0
01 | Industrie 4.0 – De l’usine connectée à la smart entreprise
02 | Industrie 4.0 – Digitalisation croissante et protection de ses ressources numériques
03 | Industrie 4.0 – L’escrow agreement, une réponse adaptée à des coûts objectifs
04 | Industrie 4.0 – Numérisation, collaboration et normalisation : les clés de la réussite
